本实用新型涉及锂离子电池生产设备的技术领域，具体涉及一种锂离子电池生产用点焊装置。

  锂离子电池正极材料镍钴锰酸锂是目前应用最广的电池材料，具单位体积内的包含的能量高，寿命长的特点。圆柱形锂离子电池的生产中极耳在自动生产线上的焊接有时会出现虚焊和漏焊，遇到这一种情况只能报废或者重新在自动线上点焊。现存技术中，电池点焊机大多是半自动设备，需要工作人员手工将电池放置在工作平台上，用手固定完成焊，工作简单重复，生产效率低。

  针对现存技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种锂离子电池生产用点焊装置，提高电池点焊的自动化程度，来提升生产效率。

  设置在机架上的传送机构，包括传送平面，该传送平面的宽度匹配于电池壳体的横截面直径大小；

  设置在传送平面侧边上的分隔组件，包括水平的分隔板和驱动分隔板转动的电机，该分隔板的边缘上设置有沿其中心点均匀分布的第一内凹槽，呈弧形的第一内凹槽匹配于电池壳体侧面，第一内凹槽的两侧端点形成顶推电池壳体的顶推部；

  沿传送平面的传送方向设置于分隔板后方的定位座，该定位座设置于传送平面的侧边上，定位座面向传送平面的端面上形成一匹配于电池壳体侧面的第二内凹槽；

  设置于支撑柱上的第一气缸，第一气缸的活塞杆的伸缩方向平行于竖直方向，该第一气缸的活塞杆末端连接于安装座；

  与定位座相对地设置于传送平面另一侧的第二气缸，该第二气缸的活塞杆的伸缩方向平行于水平方向，第二气缸面向定位座的活塞杆末端上设置有顶压块，该顶压块面向定位座的端面上形成匹配于电池壳体侧面的第三内凹槽，顶压块上设置有用于吸引电池壳体的磁铁块。

  作为本实用新型的一种改进，定位座的高度小于电池壳体的高度，该支撑柱高于定位座顶端、低于电池壳体顶端处设置有面向传送平面的红外线传感器，红外线传感器连接于第一气缸。

  作为本实用新型的另一种改进，传送平面两侧设置有挡板，挡板在分隔板、定位座、顶压块处均设置有缺口。

  本实用新型的有益效果在于：通过分隔板对电池进行逐一推送；第二气缸带动顶压块将电池顶压至定位座处做固定，便于点焊操作的进行；设置有红外线传感器来感应电池是不是到位，电池到位后发送电信号至第一气缸，使第一气缸带动电焊头下行至电池处进行点焊，提高了自动化程度。

  附图标记：1、机架；2、传送平面；21、挡板；3、分隔板；31、第一内凹槽；4、定位座；41、第二内凹槽；5、顶压块；51、第三内凹槽；6、第二气缸；7、支撑柱；8、安装座；9、电焊头；10、第一气缸；11、红外线传感器。

  如图1及图2所示，一种锂离子电池生产用点焊装置，包括机架1、设置在机架1上的传送机构、分隔组件、定位座4、电焊头9、第一气缸10和第二气缸6，传送机构包括传送平面2，该传送平面2的宽度匹配于电池壳体的横截面直径大小；分隔组件设置在传送平面2的侧边上，包括水平的分隔板3和驱动分隔板3转动的电机(未图示)，该分隔板3的边缘上设置有沿其中心点均匀分布的第一内凹槽31，呈弧形的第一内凹槽31匹配于电池壳体侧面，第一内凹槽31的两侧端点形成顶推电池壳体的顶推部；定位座4沿传送平面2的传送方向设置在分隔板3的后方，该定位座4设置于传送平面2的侧边上，定位座4面向传送平面2的端面上形成一匹配于电池壳体侧面的第二内凹槽41；电焊头9经安装座8套设于支撑柱7上，该电焊头9位于第二内凹槽41的正上方；第一气缸10设置于支撑柱7上，第一气缸10的活塞杆的伸缩方向平行于竖直方向，该第一气缸10的活塞杆末端连接于安装座8；定位座4的高度小于电池壳体的高度，该支撑柱7高于定位座4顶端、低于电池壳体顶端处设置有面向传送平面2的红外线相对地设置于传送平面2的另一侧，该第二气缸6的活塞杆的伸缩方向平行于水平方向，第二气缸6面向定位座4的活塞杆末端上设置有顶压块5，该顶压块5面向定位座4的端面上形成匹配于电池壳体侧面的第三内凹槽51，顶压块5上设置有用于吸引电池壳体的磁铁块(未图示)，该磁铁块对电池壳体的吸引力小于传送机构对电池壳体的推力；传送平面2两侧设置有挡板21，挡板21在分隔板3、定位座4、顶压块5处均设置有缺口。

  本实用新型使用时，将待点焊的电池放置到传送平面2上进行传送，分隔板3将电池逐一往前推送；第二气缸6的活塞杆向前延伸，顶压块5随之向前进给，通过磁力吸住电池，将电池顶压至定位座4处并做固定，红外线感应到电池到位，传送电信号至第一气缸10，第一气缸10运行，带动安装座8和电焊头9下行，电焊头9对电池进行点焊；完成点焊后，第一气缸10带动电焊头9上行，吸住电池外壳的顶压块5在第一气缸10的运行下带动电池退回至传送平面2中，完成点焊的电池在传送平面2的作用下向前传送。

  对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

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